ERP-Lösung hält die Fäden in der Hand

So sehen Hidden Champions aus: Von außen deutet wenig darauf hin, dass sich hinter den sachlich gehaltenen Firmengebäuden ein weltweit aktives Unternehmen verbirgt, dessen gewebte Produkte unter anderem als Antiturbulenznetze in Windkanälen oder als antistatische Entlüfterbänder in der Spanplatten- oder Vliesherstellung eingesetzt und von allen führenden Architekten der Welt geschätzt werden.
Die GKD – Gebr. Kufferath AG in Düren hat sich seit der Gründung 1925 vom Hersteller für Standardgewebe zum Marktführer bei technisch anspruchsvollen Anwendungen für technische Gewebe aus Metallen und Kunststoffen weiterentwickelt.
In zwei Unternehmenssparten ist der Familienbetrieb aktiv: WORLD WIDE WEAVE für gewebte Lösungen und seit 2006 mit der Sparte CAPITAL EQUIPMENT im Bereich Anlagen- und Filterbau. „SOLID WEAVE, der älteste Geschäftsbereich in der Gewebesparte, beschäftigt sich mit Sieb- und Filtermedien aus Drähten. WEAVE IN MOTION fertigt Transport- und Prozessbänder“, erläutert Jürgen Bergschneider, Geschäftsbereichsleiter von SOLID WEAVE. „Die Produkte von CREATIVE WEAVE werden als Architektur- und Designgewebe eingesetzt.“ Jüngste Beispiele hierfür sind die Neue jüdische Synagoge in München, die Tonhalle in Düsseldorf oder der Flughafen Heathrow in London.

Mischung aus Serien- und Einzelfertiger

Alle drei Geschäftsbereiche der Gewebesparte tragen heute etwa zu gleichen Teilen zum Gesamtumsatz von 75 Millionen Euro (2006) des Unternehmens mit seinen rund 530 Mitarbeitern bei. Durch die unterschiedlichen Anforderungen sind auch die Herstellungsmerkmale breit gefächert. „Bei sehr vielen Aufträgen fahren wir Losgröße Eins. Wir arbeiten mit der weltweiten Champions League der Architektur zusammen –und da ist eine individuelle Anpassung an die objektspezifischen Gegebenheiten und Wünsche der Architekten gefragt“, beschreibt Bergschneider die Anforderungen. „Auch bei Prozessbändern ist die Korrelation Maschine-Band-Produkt meist einmalig.“

Daneben gibt es aber auch das Szenario der Massenfertigung, wo die Maschinen ohne Bediener laufen - 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche, teilweise monatelang. „Wir sind eine sehr interessante Mischung aus Groß-, Kleinserien- und Einzelfertiger“, bringt IT-Mitarbeiter Franz-Josef Malsbenden die Herausforderungen an die Produktion, die Planung und die Unternehmensmanagement-Lösung abas-ERP und auf den Punkt.

Das ERP-System wurde im Laufe der zurückliegenden 16 Jahre ständig modernisiert und entwickelte sich, so Malsbenden, mit dem Unternehmen kontinuierlich weiter: „Wir haben das ERP-System von der ersten Minute an laufend angepasst.“ Damals gab es keine speziellen Lösungen für Webereien am Markt. So entstand bei GKD die Idee, eine flexible, ausbaufähige ERP-Lösung zu kaufen, die genau auf den Bedarf zugeschnitten werden kann. „Das war der ausschlaggebende Punkt für abas-ERP“, erinnert sich Malsbenden.

Die Investition in die flexible Business-Lösung der ABAS Software AG in Karlsruhe sollte sich als weitsichtige Entscheidung herausstellen. Denn nach dem Zusammenbruch des osteuropäischen Marktes Anfang der 90er Jahre musste das damals noch fast ausschließlich auf Filtergewebe spezialisierte Unternehmen massive Ertragseinbußen hinnehmen. Hinzu kamen organisatorische Schwächen, die durch eine weitreichende Restrukturierung Mitte der Neunziger behoben wurden. Bergschneider: „Heute haben wir drei solide Sockel statt eines Standbeins, die alle Wachstumsraten im zweistelligen Bereich erzielen.“

Zunächst führten die Dürener ein Business Process Re-Engineering Programm durch, dessen Ergebnis die Entstehung der drei autarken Geschäftsbereiche war mit jeweils eigenen Mitarbeitern für Vertrieb, Beschaffung oder Technik sowie eigenen Maschinen, Instandhaltern etc. Gemeinsam genutzt werden zentrale Dienste wie Personalverwaltung, Finanz- und Rechnungswesen, EDV und ERP-System.

Zudem beschleunigten die Weber ihre Innovationsgeschwindigkeit bei den Produktinnovationen und der Produktionsoptimierung. 70 Prozent der GKD-Produkte sind nicht älter als drei Jahre. Zudem wurde die Wertschöpfungskette deutlich ausgebaut. „Heute verkauft GKD fast kein gewebtes Produkt mehr, das direkt in Rollen oder als Stück zum Kunden geht“, erläutert Bergschneider, „sondern zu 95 Prozent bearbeiten wir diese Produkte weiter.“ Das heißt, GKD bringt sich sehr stark in die Wertschöpfung der Kunden ein und passt seine Lösungen an den individuellen Kundenprozess an. „Das ist ein relativ schnelllebiger Markt, der jedes Jahr neue Innovationen herausbringt und von uns auch fordert“, sagt der Bereichsleiter. „Alle neuen, gewebten Medien, die auf Webstühlen hergestellt werden, laufen oder liefen unter Patenten von GKD.“

Neue Produktionshalle erlaubt noch straffere Prozesse

Auch bei der Produktionsorganisation setzt die Weberei auf ständige Weiterentwicklung und wird dabei von der abas-Lösung unterstützt. So wurde zum Jahresanfang 2007 die über 20.000 qm große Fertigung um eine Produktionshalle mit 2.200 qm erweitert. Die gesamte Produktion des Geschäftsbereichs SOLID WEAVE wird dort zusammengeführt. „Mit der Halle und den neuen, strafferen Fertigungsprozessen bauen wir gerade weitere Dispositions- und Informationszyklen in abas-ERP auf“, beschreibt Malsbenden den Stand. Ein fahrbares Hochregallager mit chaotischer Lagerhaltung bildet den Kern des Materialflusses. Die Pufferlager an den Maschinen werden für den jeweiligen Auftrag ERP-gesteuert gefüllt. „Daraus resultieren kürzere Wege und niedrigere Kosten“, nennt Bereichsleiter Bergschneider die Vorteile der Umorganisation.

Allerdings setzt dies voraus, dass die Mitarbeiter auch alle Buchungen selbst vornehmen können. „Deshalb müssen wir die Informationssysteme so bedienerfreundlich gestalten, dass keine Fehler passieren können“, beschreibt Franz-Josef Malsbenden die Aufgabe. „Das bauen wir mit der ERP-Lösung derzeit neu auf.“ Noch im ersten Quartal dieses Jahres soll die Programmierung erstellt sein und der komplette Fertigungsbereich dann in die neue Halle einziehen.

Angestrebt sind dabei auch Kosteneinsparungen auf Zulieferseite: Die Lieferanten sollen direkt für die Lager verantwortlich werden. Da für viele Zulieferteile jeweils nur mit einem Lieferanten zusammengearbeitet wird, dies aber sehr eng und langfristig (Single-Sourcing-Konzept) bietet sich für Jürgen Bergschneider an, „den Lieferanten auch die Disposition des Materials zu überlassen: wann sie was wohin liefern.“

Bereits heute werden die Zulieferer beim Kundenkontakt eng mit eingebunden. „Je besser man einander in einer Wertschöpfungskette informiert, umso schneller ist das Produkt am Markt“, begründet der Bereichsleiter. „Wir nehmen daher bei großen Projekten unsere Lieferanten mit zum Kunden, um uns dort besser abstimmen zu können. Das ist ein wesentlicher Vorteile gegenüber anderen Anbietern.“

Auch den Tochtergesellschaften räumt GKD einen hohen Verantwortungsspielraum ein. So ist ihnen etwa die Anwendung und Auswahl des ERP-Systems freigestellt. Doch auch die US-Tochter in Cambridge, Maryland, hat sich 2003 für die Einführung von abas-ERP entschieden. Die ehemalige Verkaufsniederlassung hat sich zu einer produzierenden Tochter mit 40 Beschäftigten weiterentwickelt und ist mit der Wahl sehr zufrieden, wie Tom Powley, President GKD-USA, sagt: „Die Applikation hat uns geholfen, Kosten einzusparen, uns auf unser Kerngeschäft zu konzentrieren und mit GKD-Deutschland Informationen einfach auszutauschen. Die Implementierung erfolgte problemlos.“

ERP-Lösung unterstützte Restrukturierungsprozesse

Eine wesentlich größere Herausforderung stellte die Einführung der abas-Lösung 1991 in der Dürener Muttergesellschaft dar. Direkt nach Ablösung der Altsysteme wurden in einem ersten Umorganisationsschritt die Lagerbestände massiv gesenkt, um die Kosten zu reduzieren und die Transparenz zu steigern. „Da war das ERP-System gleich stark gefordert.“, erinnert sich Jürgen Bergschneider.

Die nächste große Herausforderung für die Lösung war die Begleitung des Business Process Re-Engineering. Das ERP-System musste zu jedem der Restrukturierungs-Projekte die entsprechenden Prozessmerkmale liefern, also Daten wie Umsatzkennzahlen und Fertigungskennzahlen. Mit der Aufteilung in die drei Geschäftsfelder wurde auch das ERP-System entsprechend angepasst. Die Bereiche sind zwar noch in einem Mandanten zusammengefasst, da die Stabsfunktionen wie Personal- und Sozialwesen zentral gepflegt werden. Doch alle bereichsspezifischen Daten, wie die der Maschinen, Mitarbeiter oder Lager sind jeweils einem Gebiet zugeordnet. 2006 wurde der Geschäftsbereich CREATIVE WEAVE als letzter der Geschäftsbereiche auf diese Softwarelösung umgestellt und Stücklisten, Fertigungsaufträge, Vor- und Nachkalkulation in abas-ERP aufgebaut – was die Transparenz deutlich steigerte.

„Mit dieser Struktur ist es uns gelungen, die Synergien zwischen den Ressorts zu erhalten und gleichzeitig die spezifischen Prozesse zu stärken“, erläutert Bereichsleiter Bergschneider. „So benötigt etwa ein Geschäftsbereich mal ein Gewebe oder eine Maschine eines anderen. Da diese Informationen alle auf einer Plattform laufen, können wir immer mitverfolgen, wie der Stand des Auftrages ist. Das hat sich bewährt.“

Auch bei der Produktionsplanung setzt GKD auf Nummer Sicher. Weil das Unternehmen über einen sehr hohen Auftragsbestand verfügt, kommt der Beherrschung von Engpässen besondere Bedeutung zu. In der abas-Lösung wird dabei die Grobplanung im Wochenraster vorgenommen, die Feinplanung erfolgt vor Ort. Alle Fertigungspapiere gehen direkt nach Auslösung in die entsprechende Maschinenebene und hängen dort an Plantafeln aus. Die Mitarbeiter sehen, was sie wann für welchen Auftrag mit welchem Material benötigen.
Bergschneider: „Die Selbstorganisation der Arbeitsinseln wird in der neuen Fertigung beibehalten, aber der Materialfluss wird optimiert. Ziel ist es, das Material so zeit- und ortsnah wie möglich zur Verfügung zu stellen.“

Stets upgradefähig trotz zahlreicher Eigenprogramme

Besondere Aufmerksamkeit kommt bei der Produktion für Märkte mit hohen Sicherheitsanforderungen, wie der Luft- und Raumfahrt, der Chargenverfolgung im ERP zu: Hier müssen alle Schritte, von der Schmelze der Edelstahlhersteller über die chemischen Bestandteile von Beimischungen bis zum Endprodukt, komplett dokumentiert werden. Die Chargenverwaltung programmierte GKD in abas-ERP selbst, wie auch alle anderen, im Lauf der Jahre benötigten Funktionalitäten: So etwa eine Hochregalanlage-Steuerung oder ein chaotisches Lager mit Menüführung. „Die Chargenverwaltung war dann vor zwei Jahren das letzte größere Programmierprojekt“, erinnert sich Malsbenden. „Das gab es in abas-ERP damals nicht. Heute sind viele der von uns geforderten Funktionalitäten im Standard verfügbar.“

So hat sich auch die Aufgabe der IT-Abteilung bei GKD gewandelt: Die vier Mitarbeiter sind heute nicht mehr hauptsächlich mit Programmierung beschäftigt, sondern – neben der Pflege des GKD-Intranets und der Firmen-Website – damit, „den Standard so weit wie möglich herzustellen“, formuliert Bereichsleiter Jürgen Bergschneider das Ziel. „Wobei wir trotz der Eigenprogrammierung dank regelmäßiger Upgrades immer auf dem neusten Stand sind.“ Dies sei dem ausgereiften abas-Upgradeverfahren zu verdanken, ergänzt Franz-Josef Malsbenden. „Obwohl wir alles verändert haben, was zu verändern war, haben wir nur einen geringen Anpassungsbedarf.“

Angepasst wird im Zuge des Hallenneubaus nun auch die Erscheinung des Firmengebäudes mit dem Bau eines modernen Kundenkommunikationszentrums. Zukünftig wird der Besucher bereits von weitem erkennen, womit sich das Unternehmen beschäftigt: Als optisches Highlight wird das Kundenkommunikationszentrum mit einer Metallgewebefassade verkleidet. Durch den so aufgewerteten Firmenhauptsitz verlagert sich auch beim Erscheinungsbild von GKD der Schwerpunkt von „Hidden“ auf „Champion“.

ERP und Linux

GKD zählte zu einem der ersten Anwender, die abas-ERP auf Linux-Plattform nutzten. Bereits seit 15 Jahren bildet bei GKD das Open-Source-Betriebssystem die Basis für die ERP-Lösung der Karlsruher, die heute rund 80 Prozent ihrer Applikationen auf Linux ausliefern.
„Leider ist es immer noch nicht gelungen, auf der Frontend-Seite mit Linux problemlos in der Officewelt arbeiten zu können“, bedauert GKD-Bereichsleiter Jürgen Bergschneider. „Da wir sehr stark nach außen arbeiten, müssen wir darauf achten, dass jeder unsere Office-Dokumente versteht. Sobald das funktioniert, steigen wir um.“ Als Linux-Vorteile führt Bergschneider die Stabilität des Betriebssystems, die Einsparungen bei den Softwarelizenzen – „das sind schon mehrere tausend Euro pro Jahr“ und die größere Unabhängigkeit von Microsoft an.

Die GKD-Bereiche

Das Unternehmen GKD ist seit 2006 in zwei Unternehmenssparten aufgeteilt: WORLD WIDE WEAVE für gewebte Lösungen und CAPITAL EQUIPMENT für Filter- und Anlagenbau. Zur Unternehmenssparte WORLD WIDE WEAVE zählen drei autarke Geschäftsbereiche: SOLID WEAVE, der älteste, bietet Filtermedien auf Basis von Drähten mit einem Durchmesser von 0,01 mm bis zu 1,6 mm. Das Kundenspektrum reicht von der Automobilindustrie über Bergwerke, Chemie- und Elektroindustrie, Holz-, Lebensmittel-, Luft- und Raumfahrtindustrie bis zu Umweltschutzunternehmen.

Der zweite Geschäftsbereich WEAVE IN MOTION hat sich auf Prozessbandtechnologie spezialisiert. Mit Kunststoff-, Metall- und Mischgewebebändern bietet er Bänder, auf denen in automatischen Anlagen Produkte weiterverarbeitet werden. Diese Prozessbänder werden auf speziellen Hochleistungswebstühlen gefertigt.

Der Geschäftsbereich CREATIVE WEAVE entstand, als der französische Stararchitekt Dominique Perrault bei der Gestaltung der französischen Nationalbibliothek erstmals Metallgewebe verwenden wollte. Das Dürener Unternehmen erkannte die Chance, nahm Kontakt auf – und bekamen den Auftrag. 30.000 Quadratmeter gewebtes Metall von GKD schimmern an den Wänden und Decken des Pariser Gebäudes.

Und nicht nur dort. Metallgewebe hat sich zu einem weltweiten Trend in der Architektur entwickelt. Das stählerne Vlies schmückt inzwischen Fassaden und Innenräume von Sportarenen, Parkhäusern, Flughäfen und Hotels in aller Welt. Jüngste Beispiele sind die Neue Synagoge in München, Mobile Bühnen auf dem Spielbudenplatz der Hamburger Reeperbahn, die Tonhalle in Düsseldorf, der neue Gucci-Flagshipstore in Tokio, die neue Oper in Peking oder das Wembley-Stadion in London.

Firmenportrait GKD – Gebr. Kufferath AG, www.gkd.de

Vision, Performance, Solution: Mit Geweben aus Edelstahl- oder anderen verwebbaren technischen Drähten und Fasern zählt GKD in den Bereichen Sieb- und Filtermedien, Prozess- und Transportbändern sowie Architektur- und Designgewebe zu den internationalen Marktführern. 533 Mitarbeiter erwirtschafteten 2006 einen Umsatz von rund 75 Mio. Euro. Neben dem Stammsitz in Düren ist GKD mit Tochtergesellschaften oder Vertriebsbüros auf allen Kontinenten vertreten. Die größte Tochtergesellschaft mit 120 Beschäftigten ist in Südafrika, zweitgrößte Tochtergesellschaft ist in den USA. Die jüngste Gründung einer Tochtergesellschaft erfolgte 2005 in Peking, China. 2006 übernahm GKD den Anlagenbauer Delkor-Südafrika, der seither unter dem Namen GKD-Delkor firmiert und der neuen Unternehmenssparte für Filter- und Anlagenbau CAPITAL EQUIPMENT zugeordnet ist. Seit 2007 wird diese Sparte durch den neuen Geschäftsbereich GKD-CompactFiltration ergänzt.